理解并掌握谢宁DOE的十大工具核心理念和解决问题流程,针对实际情况能迅速找到和运用正确的DOE工具解决问题。

品质经理、质量工程师、设计工程师、产品工程师、IE工程技术人员、制造工程师、测试工程师、设备维护工程师技术人员和其他直接负责质量改进的人员。

【课程大纲】 第一天 第一部份：谢宁DOE方法概述 1、实验设计简介 2、经典DOE、田口DOE与谢宁DOE比较 3、谢宁DOE之优势 4、谢宁DOE 10个强有力工具 5、谢宁DOE解决问题总框架——10步骤法 第二部份：确定项目问题Y 1、确定项目问题 2、量化并评估项目Y 3、从Y的现象入手 4、量化方法——克利特度量尺度 5、“与部件对话”——X线索生成技术 第三部份：多变量分析 1、SIPOC图分析 2、IPO分析 3、因果矩阵分析 4、FMEA分析 5、三个变量族：位置对位置、时间对时间和部品对部品 6、多变量表 7、数据收集 8、多变量图差异分析 9、多变量分析流程及案例 第四部份：集中图——重复出现问题的精确定位 1、从不良现象探索规律 2、制作集中图的步骤 3、集中图案例研究和练习 第五部份：部件搜索——简便而平滑的交换 1、应用范围及先决条件 2、部件搜索的四阶段12步骤程序 3、部件搜索案例分析 第六部份：成对比较—— 一种精巧而通用的工具 1、应用范围及先决条件 2、成对比较的方法流程 3、图基检验 4、成对比较案例研究及练习 第二天 第七部份：产品/过程搜索——精确定位过程变量 1、目标及原理 2、产品/过程搜索方法流程 3、过程搜索案例研究及练习 第八部份：变量搜索法 1、目标及原理 2、变量搜索法的四阶段16步骤 3、变量搜索法案例研究及练习 第九部份：全因子实验 1、 全因子DOE（实验设计）概述 2、 单因子DOE（实验设计） 3、 多因子DOE（实验设计） 4、 MINITAB因子设计 4.1 创建因子实验设计 4.2 自定义因子实验设计 4.3 选择最优化设计 4.4 分析因子实验设计 4.5 分析变异性 4.6 因子图 4.7 等值线和等值图 4.8 优化器 5、 全因子DOE（实验设计）案例分析与讨论 第十部份：卓越的确认技术：B vs C 1、目标及原则 2、二类风险与置信水平 3、B vs C 样本量的确定 4、β风险----确定B对C的改进程度 5、 B vs C案例分析 第三天 第十一讲：RSM试验设计（响应表面试验设计） 1、 响应表面DOE（实验设计）概述 2、 创建响应表面设计 3、 分析和优化 4、 MINITAB RSM设计 4.1 创建RSM实验设计 4.2 自定义RSM实验设计 4.3 选择最优化设计 4.4 分析RSM实验设计 4.5 等值线和等值图 4.6 优化器 5、案例分析和现场练习 第十二讲：正向控制——冻结过程改进成果 1、正向控制概念 2、正向控制计划 3、正向控制图 4、案例分析 第十三讲：过程确认——消除不良质量的外部原因 1、过程确认的基础：墨菲定律 2、不良质量外部原因分类 3、过程确认的方法 4、人为出错和防错 5、案例分析 第十四讲：结果固化 1、控制图 2、预控制图 3、培训和审核 4、防错法 5、SPC控制图案例分析 第十五讲：DOE和可靠性简介 1、田口优化 2、多环境应力实验