在中国，企业对“精益生产”（以下简称LP）并不陌生，它源自于日本丰田生产系统TPS，但是自LP或TPS被引进到中国大陆几十年了，大陆众多工厂，尤其是民企，都没能成功导入“精益生产”，究其原因是我们的推行者使用了高大上的理论和员工根本听不懂的专业语言，如：VSM、微积分计算法等等，大家视乎忘了自己的员工的受教育程度，他们怎知你们在说什么？又怎么能配合你们领导的要求？
本课程是讲师推行了多个精益生产项目后总结出来的一套通俗易懂易落地的实务课程，课程透过先带着企业全体员工从简单的1S（5S中的第一个S）开始做起，由浅入深，效果呈现，然后以同样方法导入TPS，最后总结装裱优化成适合本企业的精益生产体系。
本课程由5S推行和TPS推行两部分组成，亦可独立分别培训。

制造型企业的制造部、采购部、工艺技术研发部、生产及设计部、品质部、人力资源等部门相关主管等。

通过本课程的学习，让学员能掌握5S的真谛和功效，同时纠正以往错误认识或行为；
通过本课程的学习，让企业在借助老师的简单辅导就能在短时间内成功推行5S活动；
通过本课程的学习，让企业了解并掌握TPS的各项要点，纠正以往错误认识与行为；
通过本课程的学习，让企业员工能自主现场改善并快速迈向精益生产工厂行列。

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第一部分5S推行实务（第一天）
第一章绪论：5S
第二章“整理”之要求与实际操作参考
一、“整理”的基本要求
二、“整理”的实际操作（参考）介绍
三、搬运到底有哪些浪费及如何寻找浪费的思考模式
（一）搬运浪费
（二）厂内部分
（三）厂外部分
（四）产线的其他浪费
（五）整理方法
（六）一般推行“整理”思路及实际操作参考
四、典型案例分享
五、本章小结
第三章“整顿”之要求与实际操作参考
一、“整顿”的基本要求
二、“整顿”的实际操作（参考）介绍
三、“整顿”的思路介绍
四、看图话“整顿”
五、如何将“整顿”写入工作职责中
六、现场如何“整顿”
七、本章小结
第四章“清扫”之要求与实际操作参考
一、“清扫”的基本要求
二、“清扫”实际操作（参考）介绍
三、“清扫”的目的有哪些
四、“清扫”的做法及案例分享
五、“清扫”的方法
六、本章小结
第五章“清洁”之要求与实际操作参考
一、“清洁”的基本要求
二、“清洁”实际操作（参考）介绍
三、清洁典型案例分享
四、如何推行“清洁”
五、清洁推行法案例介绍
六、清洁执行说明
七、本章小结
第六章“素养”之要求与实际操作参考
一、“素养”的基本要求
二、“素养”实际操作（参考）介绍
三、素养推行法案例介绍
四、如何利用早会推行及内容
五、中小企业文明礼貌活动简易执行标准
六、本章小结
第七章“安全生产”之要求与实际操作参考
一、“安全生产”常见做法介绍
二、安全案例分享
三、安全考核指标分解方法
四、危险预知训练（KYT）
五、工业安全知识
六、本章小结
第八章5S推行辅助工具法
一、目视管理的内容
二、目视管理图片展示
三、形迹管理
四、影子管理
五、灯号管理
六、颜色管理
七、对齐管理
八、红牌管理（作战）
九、影像管理（摄影作战）
十、现场推行图片分享
第九章5S之八大浪费现场改善法
一、八大浪费
二、业务部门常见浪费
三、设计部门常见浪费
四、采购部门常见浪费
五、生产部门常见浪费
六、办公室常见浪费
七、八大浪费综合运用举例分析
八、本章小结
第十章“现场观察”法如何运用
一、如何运用“现场观察+八大浪费”
二、其他现场观察法看到的缺点后如何找问题
三、改善方式的问题思考
第二部分TPS推行实务（第二天）
第一章丰田管理的发展过程
一、丰田管理的基本思路
二、丰田生产模式（TPS）推行前需要回答的问题
三、丰田的精神
四、丰田转变过程及学习过程
五、本章小结
第二章IE工业工程的运用
一、IE七大手法
（一）防呆法
（二）动改法
（三）流程法
（四）五五法
（五）人机法
（六）双手法
（七）工作抽查法
二、相关落地表单及使用方法介绍
三、IE手法之时间研究
四、IE手法之工作简化法
五、IE改善步骤
六、人人参与动脑法
七、总结与整理
八、本章小结
第三章JIT及时生产与临界生产
一、介绍
（一）供应链
（二）JIT整体推行思路
（三）及时生产系统的逻辑
（四）JIT基本原理
（五）精实生产制度包括哪些要素
（六）群组技术
（七）零工式布置
（八）不同产品族之报表协助法
二、丰田生产要求
三、本章小结
第四章TPM全面设备管理
一、全员生产维护
二、设备维修体制简介
三、相关流程关联
四、用油管理
五、教会员工对设备日常保养
六、机器设备性能检查
七、机器设备精度参考标准
八、精度对作业有哪些影响
九、保养组织
十、操作者基本要求
十一、统计分析机器故障的合理性
十二、模具管理
十三、实际抓问题法
十四、TPM的要求特点
第五章快速换模
一、何为快速换模
二、快速换模的目标
三、快速换模案例
四、第一阶段（外、内、浪费的区分）
（一）外换模
（二）内换模
（三）浪费的作业）
五、第二阶段（内转外）
六、第三阶段（内改善）
七、第四阶段（内与外的缩短）
八、换模的七个着眼点
九、流水线换线案例
十、本章小结
第六章生产线平衡做法
一、生产线平衡实际操作（参考）介绍
二、履带式（流水线）生产管理
三、“单元生产”操作（参考）介绍
四、“一件流”简介
五、TPS理论分析法
六、“TPS生产线平衡”常见术语介绍
七、如何理解“一件流”
八、本章小结
第七章价值流图及分析
一、价值流（VSM）图分析及做法
二、价值流的要求
三、价值流图析运用的常见错误
四、成本图
五、本章小结
第八章丰田TPS14项原则的检讨分析
一、对丰田TPS14项原则的看法
二、对丰田TPS14项原则的说明
三、本章小结
第九章精益生产就在我们眼前
一、什么叫精益生产
二、从5S到TPS你学到了什么
三、精益生产离我们还远吗
四、小结与总结